China Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. Unternehmensfälle

ÜbersichtEin weltweit tätiger Automobilzulieferer konnte die mechanischen Eigenschaften und die Dimensionsstabilität seiner Teile erfolgreich verbessern, indem er Nylon (PA66) mit Glasfasern mit einem zweischraubenden Extruder vermischte.Dieser Fall verdeutlicht den Prozess, Herausforderungen und Vorteile der Glasverstärkten Nylonproduktion. HintergrundDer Kunde, ein Tier-1-Zulieferer für die Automobilindustrie, suchte nach einem hochfesten Material für Teile unter der Motorhaube, das hohen Temperaturen, mechanischen Belastungen,und chemische KorrosionUngefülltes Nylon fehlte an der erforderlichen Steifigkeit, während Vormischungen teuer waren und keine Flexibilität für produktspezifische Anpassungen besaßen. Die LösungDas Unternehmen investierte in einen Hochdrehmoment-Twin-Screw-Extruder mit einer maßgeschneiderten Schraubkonfiguration, die für die Faserdispersion und die Schmelzeinheitlichkeit bei Henglan Machinery Technology Co., Ltd. optimiert wurde.(das Unternehmen) in NanjingDas Nylon 66-Basisharz wird in den Haupt-Hopper eingespeist, während gehackte Glasfasern (30 Gewichtsprozentsatz) aus dem nachgelagerten Seitenausgang eingespeist werden, um Faserbruch zu verhindern. Der Extruder ist mit einem Vakuum-Entgasungssystem ausgestattet, das Feuchtigkeit und flüchtige Stoffe entfernt und eine stabile und hochwertige Schmelze gewährleistet.Die Verarbeitungstemperatur wurde streng im Bereich von 270-290°C kontrolliert. Herausforderungen Faserbruch: Die Verkürzung der Glasfaserlänge während des Verbundens ist für die Aufrechterhaltung der mechanischen Festigkeit von entscheidender Bedeutung. Nahrungsempfindlichkeit: Nylon ist äußerst hygroskopisch. Vortrocknung und Entgasung während der Verarbeitung sind entscheidend, um Hydrolyse und Leere zu verhindern. Homogene Dispersion: Eine einheitliche Faserverteilung ohne Agglomeration ist für die mechanischen Eigenschaften und die Oberflächenqualität von entscheidender Bedeutung. Ergebnisse Mechanische Eigenschaften: PA66 + 30% GF-Verbundwerkstoffe haben eine Zugfestigkeit von mehr als 150 MPa und eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität. Produktionseffizienz: Die interne Vermischung senkt die Rohstoffkosten um 20% im Vergleich zum Kauf von vorgefertigten Materialien. Anpassungsflexibilität: Hersteller können nun den Glasfasergehalt, Zusatzstoffe (z. B. Flammschutzmittel oder Schlagmodifikatoren) und Farben an die Kundenvorgaben anpassen. SchlussfolgerungenDieses Projekt demonstriert den Wert der internen Verbindung von Nylon und Glasfaser mit einem zweischraubenförmigen Extruder, die es den Automobilzulieferern ermöglicht, die Leistungsfähigkeit von Teilen zu verbessern, die Materialkosten zu senken,und eine größere Flexibilität bei der Produktentwicklung.    

ÜbersichtEin führender Hersteller von PET-Flaschen in Südostasien hat seine Produktionslinie erfolgreich durch die Integration der Masterbatch-Farbtechnologie verbessert.Verbesserung der Produktqualität und Verbesserung der FarbkonsistenzDiese Fallstudie untersucht den Umsetzungsprozess, die Herausforderungen und die Vorteile dieses technologischen Fortschritts. HintergrundDas Unternehmen ist spezialisiert auf die Herstellung von PET-Flaschen für die Getränkeindustrie und beliefert große Marken in der Region.Der Hersteller versuchte, seine traditionellen Färbemethoden zu verbessern, was häufig zu Farbinkonsistenz und hoher Verschwendung führte. Implementierung der LösungNach der Auswertung verschiedener Optionen entschied sich das Unternehmen für die Masterbatch-Färbung während des Extrusionsprozesses.PET-Harz wurde direkt während der Schmelzverarbeitung mit Farb-Masterbatch gemischtDiese Methode gewährleistete eine gleichmäßige Dispersion der Pigmente, was zu einer gleichbleibenden Farbe im gesamten Material führte. Die hohe Scher- und Mischfähigkeit des zweischraubenden Extruders war entscheidend für die Erreichung dieser Einheitlichkeit.Minimierung von Materialverschwendung und Reduzierung der Produktionskosten. Herausforderungen und LösungenEine der ersten Herausforderungen war die Optimierung des Masterbatch-Verhältnisses für verschiedene Farbintensitäten.Die ideale Mischung wurde ermittelt., wodurch lebendige Farben gewährleistet werden, ohne die mechanischen Eigenschaften des PET zu beeinträchtigen. Darüber hinaus wurde eine Schulung des Personals durchgeführt, um das Produktionsteam mit dem neuen Verfahren vertraut zu machen, die Effizienz zu erhöhen und Fehler bei Farbwechseln zu reduzieren. Ergebnisse und Vorteile Verbesserte Farbkonsistenz:Die Masterbatch-Färbung verbesserte die Farbgleichheit in allen PET-Flaschen signifikant. Verringerte Abfälle:Die präzise Kontrolle der Pigmentdispersion minimierte die Materialverschwendung und senkte die Kosten um 12%. Verbesserung der Produktionseffizienz:Schnellerer Farbwechsel und kürzere Ausfallzeiten förderten die Gesamtproduktivität. Nachhaltigkeit:Der Prozess unterstützte auch die Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens, indem er Pigmentabfälle reduzierte. SchlussfolgerungDie Integration der Masterbatch-Färbung mit der Zwitschraub-Extrusion erwies sich für den Hersteller als ein Game-Changer.Es erhöhte nicht nur die Qualität der PET-Flaschen, sondern trug auch zu Kosteneinsparungen und ökologischer Nachhaltigkeit beiDiese Fallstudie zeigt den Wert technologischer Upgrades in der modernen Kunststoffherstellung.  

Hintergrund der KundenEin führender Hersteller von Automobilteilen benötigte die Herstellung von hochfesten, hitzebeständigen Armaturenbretthaltern.Die bestehenden Produktionslinien waren mit hohem Energieverbrauch (28% Stromkosten) und Problemen mit der Materialdispersion (89% Ertragsrate) konfrontiert. Innovative Lösungen1 ️ ️Spezialisierte Verarbeitung von Legierungen: Custom 38:1 L/D zweistufiges Doppelschraubextruder mit ±1°C Temperaturregelung ermöglicht eine stabile Mischung von ABS/PC-Legierung (Verhältnis 60:40) und erzielt eine Abweichung des Schmelzflussindex < 0,5 g/10 min.2 ️ ️Dynamisches Energiesparsystem: Die integrierte elektromagnetische Induktionsheizung + die Nano-Isolierungsschicht reduzierte den Energieverbrauch um 42% (0,35 kW/kg → 0,2 kW/kg).3️ ️Intelligentes Steuerungssystem: Druck-Viskosität-Verknüpfungs-Algorithmus automatisch eingestellte Schraubgeschwindigkeit (Genauigkeit ± 0,2 Rpm), Verbesserung der Glasfaserbindung (30% Inhalt) auf 92%. Ergebnisse✔ Verringerung der Energieverbrauchskosten pro Einheit um 37%✔ Die tägliche Produktion stieg von 5,2 Tonnen auf 7,8 Tonnen✔ Die Aufprallfestigkeit des Produktes erreichte 85 KJ/m2 (Industriestandard: 70 KJ/m2)Kundenbewertung:"26% Steigerung der Leistungsfähigkeit, ROI erreicht in 6 Monaten". Schlüsselinnovationen Zwei-Stufen-Zwangszufuhr-Design, bei dem die Delamination der Legierung vermieden wird¢ Verteilter Schmelzdruckmessgerät ermöglicht Echtzeit-Visualisierung- Patentierte Schraubengeometrie (ZL2022XXXXXX.X) verlängert Schraublebensdauer um 3,8x Erweiterte AnwendungenErfolgreich in PMMA-Licht repliziert

Ein Hersteller von Autoteilen muss Nylon (PA6) -Brennstoffrohre mit hoher Temperaturbeständigkeit und hoher Dimensionsstabilität herstellen.mit einer Dicke von mehr als 0,05 mm,.1 mm und die langfristige Temperaturbeständigkeit ≥ 130°C. Mit dem Trend der Leichtfahrzeuge ist die Nachfrage nach der Anwendung von PA6-Materialien in Kraftstoffsystemen stark gestiegen,Aber herkömmliche Extruder haben Probleme wie große Temperaturschwankungen und ungleichmäßige Plastifizierung.. Lösung:Verwenden Sie unseren TSE-95B Doppelschrauben-Extruder, konfiguriert mit1. Intelligentes zoniertes Temperaturkontrollsystem8-stufiges unabhängiges Temperaturregelungsmodul, Echtzeit-Einstellung der Temperatur jedes Abschnitts der Schraube (Genauigkeit ± 1 °C),Lösung des Problems des thermischen Abbaues bei hoher Temperaturverarbeitung von PA6, und die Stabilität des Materialschmelzflussindex (MFI) um 30% zu verbessern.2. Doppelkanal-SchraubschraubschrankeSpeziell konstruierte Misch- und Abgasabschnitte verbessern die Dispersion von PA6 und Glasfaserverstärkung (wenn der Glasfasergehalt 30% beträgt, beträgt die Dispersionsgleichheit > 95%).und die Zugfestigkeit des fertigen Produkts 180 MPa erreicht.3. Modul zur Optimierung des EnergieverbrauchsIntegriertes Servoantriebssystem, Energieeinsparung von 22% im Vergleich zu herkömmlichen Extrudern, Stromkosten um 15 Yuan/Stunde während der kontinuierlichen Produktion reduziert. Projektergebnisse:Erfolgreiche Massenproduktion von PA6-Brennstoffrohren, Wanddickenfehler innerhalb von ±0,08 mm, Temperaturbeständigkeit bis zu 135 °C (ASTM D638-Norm);Die Effizienz der Kunden-Produktionsanlage erhöhte sich um 40%, die jährliche Produktionskapazität überstieg 2 Mio. Meter;Der Gehäuse wurde als Tier-1-Lieferant in der Automobilindustrie zertifiziert und wurde mit neuen Energiefahrzeugen in Serie hergestellt.

50B zweischraubende Extrusionsgranulations-Produktionslinie für PP + Kalziumcarbonat-Projekt erfolgreich angenommen wurde [KunShan, China, 20250319] ?? Die 50B-Produktionslinie zur Extrusionspelletierung mit zwei Schrauben hat erfolgreich den Zulassungstest für das PP + Kalziumcarbonat-Projekt bestanden.ein bedeutender Meilenstein in der fortgeschrittenen Polymerverarbeitungstechnologie. Das Projekt, mit dem die Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit von Polypropylen-Verbundwerkstoffen durch den Zusatz von Calciumcarbonat verbessert werden soll, wurde streng getestet, um die Stabilität zu gewährleisten.EffizienzDurch die Einführung der modernsten zweischraubenden Extrusionstechnologie hat die Produktionslinie außergewöhnliche Dispersionsfähigkeiten gezeigt.verbesserte mechanische Eigenschaften, und eine verbesserte Verarbeitungsleistung. Branchenexperten und technische Teams führten gründliche Bewertungen des Produktionsprozesses durch und konzentrierten sich auf wichtige Parameter wie Materialhomogenität, Energieeffizienz und Konsistenz der Ausgabe.Die Ergebnisse bestätigten, dass die 50B-Zwei-Schrauben-Extrusionspelletierungsanlage die Industriestandards erfüllt und sogar übertrifft., was seine Zuverlässigkeit bei großen industriellen Anwendungen stärkt. Ein Sprecher des Projektteams äußerte sich begeistert über die erfolgreiche Annahme und erklärte: "Diese Leistung unterstreicht unser Engagement für Innovation und Qualität im Polymer-Compounding.Die optimierte Formulierung und die modernste Technologie sorgen für eine überlegene Produktleistung und Nachhaltigkeit. Die erfolgreiche Inbetriebnahme dieser Produktionslinie dürfte weitere Fortschritte bei modifizierten Kunststoffen vorantreiben und eine breite Palette von Anwendungen in Industriezweigen wie der Automobilindustrie,VerpackungDas Projektteam will in Zukunft weitere Materialformulierungen erforschen, um die Vielseitigkeit und Funktionalität von PP-Verbundwerkstoffen zu erweitern. Dieser Meilenstein unterstreicht die kontinuierliche Entwicklung der Polymerherstellung und setzt neue Maßstäbe für Effizienz, Qualität und ökologische Nachhaltigkeit in der Industrie.

Hintergrund des Projekts Ein internationaler Hersteller von Kunststoffen für den Maschinenbau brauchte hocheffizientePA (Nylon)undPC (Polycarbonat)Bei herkömmlichen Einschrauben-Extrudern gab es Probleme wie ungleichmäßiges Mischen und geringe Produktionskapazität.Nicht erfüllen der Anforderungen des Kunden an hohe Qualität und Effizienz. Um dies zu beheben, haben wir einemit einer Leistung von mehr als 50 W und einer Leistung von mehr als 50 Wund eine maßgeschneiderte Lösung bereitgestellt. Beschreibung des Materials PA (Nylon): Bekannt für seine hohe Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit, weit verbreitet in Automobilteilen, Zahnrädern und Lagern. PC (Polycarbonat): Eigenschaften hohe Transparenz und Stoßbeständigkeit, häufig in elektronischen Gehäusen, optischen Linsen und medizinischen Geräten verwendet. Technologische Innovationen Effiziente MischtechnologieDer zweischraubende Extruder verwendet eineKo-rotationelle Konstruktion, die eine gründliche Materialmischung während der Extrusion gewährleistet und die ungleichmäßigen Mischprobleme der traditionellen Einschrauben-Extruder beseitigt.die Dispersion und Kompatibilität von PA- und PC-Materialien werden deutlich verbessert, was zu einer stabileren Produktqualität führt. Moduläres DesignDie Ausrüstung verfügt überModuläres Schraub- und Laufkonzept, die eine schnelle Anpassung der Prozessparameter anhand der Eigenschaften der verschiedenen Materialien (z. B. Viskosität, Schmelzpunkt) ermöglicht und den unterschiedlichen Produktionsbedürfnissen von PA und PC gerecht wird. Intelligentes TemperatursteuerungssystemAusgestattet mit einemHochpräzisions-Temperaturregelungssystem, überwacht und passt die Temperatur jeder Heizzone in Echtzeit an, um sicherzustellen, dass PA- und PC-Materialien bei optimalen Temperaturen extrudiert werden, um Abbau oder Leistungsverlust zu vermeiden. EnergieeffizienzDurch die Optimierung des Antriebssystems und der Heizverfahren wird der Energieverbrauch durch15%die Abfallproduktion minimieren und sich an umweltfreundliche Produktionsstandards orientieren. Hohe ProduktionskapazitätDieHochgeschwindigkeitskonstruktionundhohe DrehmomentleistungDie Produktion von PA- und PC-Materialien erhöht sich um30%, um den Anforderungen des Kunden an die großtechnische Produktion gerecht zu werden. Projektergebnisse Produktqualität: Die mechanischen Eigenschaften und das Erscheinungsbild von PA- und PC-Materialien entsprechen internationalen Standards und verbessern die Kundenzufriedenheit erheblich. Produktionseffizienz: Kapazität um30%, die Lieferzyklen verkürzt und die Marktwettbewerbsfähigkeit des Kunden verbessert. Energieeinsparungen: Energieverbrauch um15%, die Produktionskosten sanken und die Rentabilität der Kunden verbesserte sich. Kundenfeedback Der zweischraubende Extruder löste nicht nur unsere technischen Produktionsprobleme, sondern half uns auch, effiziente und energiesparende Produktionsziele zu erreichen.Die Stabilität und Flexibilität der Ausrüstung haben uns einen Wettbewerbsvorteil auf dem Markt verschafft. Schlussfolgerung Mit seinereffizientes Mischen, modulare Konstruktion und intelligente TemperaturkontrolleDer zweischraubende Extruder hat bei der Fertigung von Kunststoff außergewöhnliche Leistungen gezeigt.es ermöglicht eine qualitativ hochwertige und effiziente Produktion, die einen höheren Wert für die Kunden schaffen. Diese Fallstudie unterstreicht die Vorteile der Zwitschraubextruder durchMaterialbeschreibungundtechnologische Innovationen, so dass es für die Werbung auf Plattformen wie TradeKey geeignet ist, um potenzielle Kunden zu gewinnen.

Ein mexikanisches Kunststoffunternehmen wollte seine Produktpalette insbesondere im Bereich der thermoplastischen Polyurethanen (TPU) erweitern.die in einer Vielzahl von Industriezweigen wie der Automobilindustrie verwendet werden, Schuhen und Elektronik wegen ihrer hervorragenden Elastizität, Abriebfestigkeit und Transparenz.Das Unternehmen beschloss, in eine TPU-Twin-Screw-Extrusionslinie mit Unterwasserpelletierung zu investieren.. Lösung: Die ausgewählte Linie ist mit einem hochleistungsfähigen Doppelschrauben-Extruder mit leistungsstarken Misch- und Weichmachfähigkeiten ausgestattet.mit einer Dicke von mehr als 10 mm,Die Linie umfasste auch Unterwasserpelletierungsanlagen, die einen Wasserstrom nutzen, um die TPU-Schmelze schnell abzukühlen und zu schneiden, um eine einheitliche Pelletshappe und eine glatte Oberfläche zu gewährleisten. Durchführungsverfahren: Installation und Inbetriebnahme der Ausrüstung: Die Produktionslinie wurde erfolgreich in der Fabrik des Unternehmens installiert und in Betrieb genommen.Kühlsystem und Pelletizer, um sicherzustellen, dass alle Komponenten harmonisch funktionieren.Optimierung der Prozessparameter: Gemäß den Eigenschaften des TPU haben die Techniker die Extrusionstemperatur angepasst,Schraubgeschwindigkeit und Wasserdurchfluss zur Gewährleistung optimaler Verarbeitungsbedingungen und effizienter Produktion.Produktionsversuche: Es wurden mehrere Runden der Versuchsproduktion durchgeführt, um Daten zur Analyse der Pelletqualität und der Produktionseffizienz zu sammeln.die optimalen Prozessparameter wurden abgeschlossen.Ergebnisse: Verbesserte Produktqualität: Durch das Unterwasserpelletierungsprozess wurden die Einheitlichkeit und Glatzheit der TPU-Pellets deutlich verbessert.und Kundenbewertungen zeigten, dass die Qualität der Pellets den Anforderungen des High-End-Marktes entsprach.Erhöhte Produktionseffizienz: Die Produktionslinie erzielte eine stabile hohe Produktion, erhöhte die tägliche Produktion um 30% und senkte die Produktionskosten effektiv.Verbesserte Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt: Durch die Bereitstellung hochwertiger TPU-Pellets konnte das Unternehmen erfolgreich neue Kunden gewinnen und seinen Marktanteil in der Branche erhöhen.Zusammenfassung: Durch die Einführung einer TPU-Twin-Screw-Extrusionslinie und eines Unterwasserpelletierungsprozesses hat das Unternehmen nicht nur die Produktqualität und die Produktionseffizienz verbessert, sondern auch dieDie Kommission hat die Kommission aufgefordert, ihreDiese Erfolgsgeschichte zeigt, wie wichtig moderne Anlagen und Verfahren für die Kunststoffindustrie sind.

Ein Kunststoffhersteller hat sich verpflichtet, seine Verarbeitungseffizienz und die Produktqualität bei der Herstellung von technischen Kunststoffen und Hochleistungspolymeren zu verbessern.Da die vorhandenen zweischraubenden und dreischraubenden Extrudern Probleme mit ungleichmäßiger Mischung aufwiesenDas Unternehmen entschied sich, Lösungen für die Optimierung seiner Schraubelemente zu erforschen.   Die Herausforderung: Ungleichmäßiges Mischen: Aufgrund der schlechten Konfiguration der vorhandenen Schraubelemente war das Material nicht ausreichend verteilt, was zu einer inkonsistenten Endproduktqualität führte.Hoher Energieverbrauch und geringer Wirkungsgrad: Der hohe Energieverbrauch und der geringe Durchsatz des aktuellen Schraubendesigns haben die Produktionskosten erhöht.Unzureichende Verschleißbeständigkeit: Schraubenelemente verschleißen sich bei der Handhabung von hoch abrasiven Materialien schnell, was zu häufigen Austauschungen und hohen Wartungskosten führt. Lösung:Der Hersteller arbeitete mit unserem Unternehmen zusammen, um das Schraubenportfolio des Extruders neu zu entwerfen und zu optimieren. Hocheffizientes Förderelement: Erhöht die Materialübertragungsgeschwindigkeit und verringert Stagnation und Rückfluss.Spezielle Mischelemente: Der Schraube wurden mehrere Mischelemente hinzugefügt, um die Dispersion und Mischung des Materials zu verbessern und die Gleichmäßigkeit zu gewährleisten.Verschleißbeständige Materialien: Schraubelemente aus hoch verschleiß- und korrosionsbeständigen Materialien, um die Lebensdauer zu verlängern und die Auswechslungsfrequenz zu reduzieren. Ergebnisse: Qualitätsverbesserung: Die neue Schraubkonfiguration verbessert die Homogenität und Dispersion des Materials erheblich und führt zu einer gleichbleibenderen Qualität des Endprodukts.Verbesserte Energieeffizienz: Aufgrund des optimierten Komponentenmix wurde der Energieverbrauch des Extruders um etwa 20% reduziert und die Produktivität um 30% gesteigert.Kosteneinsparungen: Mehr verschleißbeständige Materialien und ein optimiertes Design reduzieren den Ersatz von Elementen und die Ausfallzeiten, was die Wartungs- und Ersatzkosten senkt. Durch den Einsatz optimierter Schraubelemente löste der Hersteller nicht nur seine bestehenden Produktionsprobleme, sondern verbesserte auch die Leistung und die Gesamtproduktivität seiner Geräte erheblich.Gewinnen Sie mehr Vertrauen der Kunden und Marktanteil auf dem Markt für Hochleistungskunststoffe.

Der Kunde ist ein Unternehmen, das sich der Herstellung hochwertiger PET-Masterbatches (Polyethylenterephthalat) widmet.und Vorformen, um eine gleichbleibende Farbe und eine verbesserte Leistung für das Endprodukt zu gewährleistenAufgrund der steigenden Nachfrage nach qualitativ hochwertigen und umweltfreundlichen Produkten auf dem Markt haben sich die Kunden dazu entschlossen, ihren PET-Masterbatch-Produktionsprozess zu verbessern, um die Produktion zu erhöhen.Optimierung der Produktqualität, und den Energieverbrauch zu reduzieren.   Projektziele Verbesserung der Produktionskapazität: Durch Optimierung der Ausrüstung und der Prozesse soll die Produktion von PET-Masterbatch erhöht werden, um der wachsenden Nachfrage auf dem Markt gerecht zu werden. Verbesserung der Produktqualität: Gewährleistung der Farbgleichheit und -dispersion des Farb-Masterbatches, um das Erscheinungsbild und die Leistung der nachgelagerten Produkte zu verbessern. Verbesserung der Energieeffizienz: Durch die Anwendung energieeinsparender Technologien wird der Energieverbrauch im Produktionsprozess reduziert und die Betriebskosten gesenkt. Herausforderung Pigmentdispergibilität: Bei der Herstellung von PET-Masterbatch ist die Gleichmäßigkeit der Pigmentdispersion von entscheidender Bedeutung, da eine ungleichmäßige Dispersion zu einer inkonsistenten Farbe im Endprodukt führen kann. Wärmeempfindliche Materialverarbeitung: PET ist empfindlich auf Temperaturänderungen und erfordert eine präzise Temperaturkontrolle während der Produktion, um Materialzerfall zu verhindern oder die Farbqualität zu beeinträchtigen. Problem des hohen Energieverbrauchs: Der Herstellungsprozess von Farb-Masterbatch beinhaltet das Schmelzen und Mischen bei hohen Temperaturen,die in der Regel hohen Energieverbrauch aufweist und eine Optimierung zur Verbesserung der Energieeffizienz erfordert. Die Lösung Industries hat sich für einen effizienten zweischraubenden Extruder entschieden, der für seine hervorragenden Misch- und Dispergierfähigkeiten bekannt ist und den Produktionsbedarf an hochwertigen PET-Masterbatches decken kann. Haupteigenschaften eines Zwitschraubers Effizientes Mischsystem: Durch eine speziell konstruierte Schraubstruktur wird das Pigment gleichmäßig im PET-Substrat verteilt, wodurch die Farbkonsistenz des Masterbatches gewährleistet wird. präzise Temperaturregelung: Verwendung einer mehrstufigen Temperaturregelungstechnologie zur präzisen Temperaturregelung jeder Verarbeitungsstufe,Verhinderung von Materialzerfall und Farbinstabilität. Energieeinsparendes Design: mit einem Energierückgewinnungssystem und einer optimierten Heizung ausgestattet, wodurch der Energieverbrauch erheblich reduziert wird. Prozessoptimierung Vormischverfahren: Einführung fortschrittlicher Pigmentvormischtechnik, um vor dem Eintritt in den Extruder eine vorläufige einheitliche Mischung von Pigmenten und PET-Rohstoffen sicherzustellen.Verbesserung der Farbkonsistenz des Endprodukts.Automatisiertes Steuerungssystem: Ein automatisiertes Produktionssteuerungssystem wurde installiert, um wichtige Prozessparameter wie Temperatur, Druck und Schraubgeschwindigkeit in Echtzeit zu überwachen und anzupassen.Gewährleistung der gleichbleibenden Qualität jeder Produktpartie.Aufwertung des Kühl- und Granulationssystems: Die Kühl- und Granulationsanlagen wurden aufgerüstet, um eine einheitliche Kühlgeschwindigkeit von Farb-Masterbatch zu gewährleisten.Vermeidung von Partikelverformungen oder Qualitätsschwankungen durch ungleichmäßige Abkühlung.   Ergebnis Verbesserte Produktionskapazität: Durch die Optimierung der Ausrüstung und der Prozesse ist die Produktion von PET-Masterbatch um 35% gestiegen, wodurch die wachsende Marktnachfrage erfolgreich erfüllt wurde. Verbesserung der Produktqualität: Die Farbgleichheit und die Dispersion der Farb-Masterbatch wurden deutlich verbessert.Verbesserung der Produktqualität für nachgelagerte Kunden und positiveres Marktfeedback. Reduzierung der Energiekosten: Die optimierte Produktionslinie hat den Energieverbrauch um 20% reduziert, wodurch Kunden jährlich rund 100 000 US-Dollar an Energiekosten sparen. Nachhaltige Produktion:Durch die Verbesserung der Produktionsprozesse und -ausrüstung verbessern die Kunden nicht nur die Produktqualität und die Produktionseffizienz, sondern reduzieren auch die CO2-Emissionen.Unterstützung des Unternehmens bei der Erreichung seiner Umweltziele.Die erfolgreiche Durchführung dieses Projekts hat die Wettbewerbsfähigkeit des Kunden auf dem Markt für PET-Masterbatches weiter verbessert.und hat außerdem erhebliche Beiträge zur nachhaltigen Entwicklung und Kostenkontrolle des Unternehmens geleistet.

Unser Kunde ist ein Hersteller, der sich auf Hochleistungs-Plastik spezialisiert hat.Das Unternehmen versuchte, seine Produktionskapazitäten für mit Glasfaser verstärkte Composite-Materialien auf Nylonbasis zu verbessern, mit dem Ziel einer konstanten Leistung von 300 kg/h.   Ziele des Projekts Steigerung der Produktionseffizienz: Eine stabile Leistung von 300 kg/h erreichen, um der wachsenden Nachfrage nach glasfaserverstärkten Nylonpellets gerecht zu werden. Verbessern der materiellen Eigenschaften: Gewährleistung einer gleichmäßigen Dispersion der Glasfasern zur Optimierung der mechanischen Eigenschaften des Verbundmaterials. Optimieren Sie den Energieverbrauch: Einführung energieeffizienter Technologien zur Senkung der Betriebskosten. Herausforderungen Einheitliche Faserdispersion: Erzielung einer gleichbleibenden Dispersion der Glasfasern innerhalb der Nylonmatrix zur Verbesserung der Festigkeit und Haltbarkeit des Materials. Verschleiß der Ausrüstung: Glasfasern sind abrasiv und können zu einem erhöhten Verschleiß der Ausrüstung führen, wodurch robuste Maschinen erforderlich sind. Energiekosten: hoher Energieverbrauch aufgrund der Verarbeitungsanforderungen für glasfaserverstärkte Materialien. Die Lösung Auswahl der Ausrüstung Diese Engineering Plastics wählte unsere Fabrik H-TSE65BCo-rotating Twin-Screw-Extruder mit zwei Schraubenfür seine fortschrittlichen Mischfähigkeiten und Robustheit beim Umgang mit abrasiven Materialien wie Glasfasern. Haupteigenschaften des Zwitschraubers: Effizientes Mischen: Die Ko-rotationsschrauben sorgen für eine hervorragende Mischung und Verbundung und sorgen für eine gleichmäßige Faserverteilung. Verschleißbeständige Bauteile: Speziell entworfene Fässer und Schrauben mit verschleißbeständigen Beschichtungen verlängern die Lebensdauer der Ausrüstung. Hochdrehmoment: Fähig zur Verarbeitung von hochviskostischen Materialien, ideal für glasfaserverstärkte Verbundwerkstoffe. Erweiterung der Produktionslinie Automatisiertes Steuerungssystem: Ein PLC-basiertes Steuerungssystem für eine präzise Kontrolle der Verarbeitungsparameter eingeführt, wodurch der Eingriff des Bedieners verringert und die Konsistenz verbessert wird. Energieeffizienz: Verwendet werden variable Frequenzantriebe und optimierte Heizzonen zur Verringerung des Energieverbrauchs. Echtzeitüberwachung: Installierte Sensoren und Überwachungssysteme zur Nachverfolgung von Produktionsmetriken und Ausrüstungszustand ermöglichen eine vorausschauende Wartung und minimieren Ausfallzeiten.