Hocheffiziente ABS/PC-Alloy-Extrusionslinie senkt Kosten und steigert Produktivität für Automobilteile Hersteller

Hintergrund der Kunden
Ein führender Hersteller von Automobilteilen benötigte die Herstellung von hochfesten, hitzebeständigen Armaturenbretthaltern.Die bestehenden Produktionslinien waren mit hohem Energieverbrauch (28% Stromkosten) und Problemen mit der Materialdispersion (89% Ertragsrate) konfrontiert.

Innovative Lösungen
1 ️ ️Spezialisierte Verarbeitung von Legierungen: Custom 38:1 L/D zweistufiges Doppelschraubextruder mit ±1°C Temperaturregelung ermöglicht eine stabile Mischung von ABS/PC-Legierung (Verhältnis 60:40) und erzielt eine Abweichung des Schmelzflussindex < 0,5 g/10 min.
2 ️ ️Dynamisches Energiesparsystem: Die integrierte elektromagnetische Induktionsheizung + die Nano-Isolierungsschicht reduzierte den Energieverbrauch um 42% (0,35 kW/kg → 0,2 kW/kg).
3️ ️Intelligentes Steuerungssystem: Druck-Viskosität-Verknüpfungs-Algorithmus automatisch eingestellte Schraubgeschwindigkeit (Genauigkeit ± 0,2 Rpm), Verbesserung der Glasfaserbindung (30% Inhalt) auf 92%.

Ergebnisse
✔ Verringerung der Energieverbrauchskosten pro Einheit um 37%
✔ Die tägliche Produktion stieg von 5,2 Tonnen auf 7,8 Tonnen
✔ Die Aufprallfestigkeit des Produktes erreichte 85 KJ/m2 (Industriestandard: 70 KJ/m2)
Kundenbewertung:"26% Steigerung der Leistungsfähigkeit, ROI erreicht in 6 Monaten".

Schlüsselinnovationen
 Zwei-Stufen-Zwangszufuhr-Design, bei dem die Delamination der Legierung vermieden wird
¢ Verteilter Schmelzdruckmessgerät ermöglicht Echtzeit-Visualisierung
- Patentierte Schraubengeometrie (ZL2022XXXXXX.X) verlängert Schraublebensdauer um 3,8x

Erweiterte Anwendungen
Erfolgreich in PMMA-Licht repliziert