Qualität Zwei-Schrauben-Extruder & Wiederverwertung des Plastikpelletisierers fabricant

ÜbersichtEin weltweit tätiger Automobilzulieferer konnte die mechanischen Eigenschaften und die Dimensionsstabilität seiner Teile erfolgreich verbessern, indem er Nylon (PA66) mit Glasfasern mit einem zweischraubenden Extruder vermischte.Dieser Fall verdeutlicht den Prozess, Herausforderungen und Vorteile der Glasverstärkten Nylonproduktion. HintergrundDer Kunde, ein Tier-1-Zulieferer für die Automobilindustrie, suchte nach einem hochfesten Material für Teile unter der Motorhaube, das hohen Temperaturen, mechanischen Belastungen,und chemische KorrosionUngefülltes Nylon fehlte an der erforderlichen Steifigkeit, während Vormischungen teuer waren und keine Flexibilität für produktspezifische Anpassungen besaßen. Die LösungDas Unternehmen investierte in einen Hochdrehmoment-Twin-Screw-Extruder mit einer maßgeschneiderten Schraubkonfiguration, die für die Faserdispersion und die Schmelzeinheitlichkeit bei Henglan Machinery Technology Co., Ltd. optimiert wurde.(das Unternehmen) in NanjingDas Nylon 66-Basisharz wird in den Haupt-Hopper eingespeist, während gehackte Glasfasern (30 Gewichtsprozentsatz) aus dem nachgelagerten Seitenausgang eingespeist werden, um Faserbruch zu verhindern. Der Extruder ist mit einem Vakuum-Entgasungssystem ausgestattet, das Feuchtigkeit und flüchtige Stoffe entfernt und eine stabile und hochwertige Schmelze gewährleistet.Die Verarbeitungstemperatur wurde streng im Bereich von 270-290°C kontrolliert. Herausforderungen Faserbruch: Die Verkürzung der Glasfaserlänge während des Verbundens ist für die Aufrechterhaltung der mechanischen Festigkeit von entscheidender Bedeutung. Nahrungsempfindlichkeit: Nylon ist äußerst hygroskopisch. Vortrocknung und Entgasung während der Verarbeitung sind entscheidend, um Hydrolyse und Leere zu verhindern. Homogene Dispersion: Eine einheitliche Faserverteilung ohne Agglomeration ist für die mechanischen Eigenschaften und die Oberflächenqualität von entscheidender Bedeutung. Ergebnisse Mechanische Eigenschaften: PA66 + 30% GF-Verbundwerkstoffe haben eine Zugfestigkeit von mehr als 150 MPa und eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität. Produktionseffizienz: Die interne Vermischung senkt die Rohstoffkosten um 20% im Vergleich zum Kauf von vorgefertigten Materialien. Anpassungsflexibilität: Hersteller können nun den Glasfasergehalt, Zusatzstoffe (z. B. Flammschutzmittel oder Schlagmodifikatoren) und Farben an die Kundenvorgaben anpassen. SchlussfolgerungenDieses Projekt demonstriert den Wert der internen Verbindung von Nylon und Glasfaser mit einem zweischraubenförmigen Extruder, die es den Automobilzulieferern ermöglicht, die Leistungsfähigkeit von Teilen zu verbessern, die Materialkosten zu senken,und eine größere Flexibilität bei der Produktentwicklung.    

ÜbersichtEin führender Hersteller von PET-Flaschen in Südostasien hat seine Produktionslinie erfolgreich durch die Integration der Masterbatch-Farbtechnologie verbessert.Verbesserung der Produktqualität und Verbesserung der FarbkonsistenzDiese Fallstudie untersucht den Umsetzungsprozess, die Herausforderungen und die Vorteile dieses technologischen Fortschritts. HintergrundDas Unternehmen ist spezialisiert auf die Herstellung von PET-Flaschen für die Getränkeindustrie und beliefert große Marken in der Region.Der Hersteller versuchte, seine traditionellen Färbemethoden zu verbessern, was häufig zu Farbinkonsistenz und hoher Verschwendung führte. Implementierung der LösungNach der Auswertung verschiedener Optionen entschied sich das Unternehmen für die Masterbatch-Färbung während des Extrusionsprozesses.PET-Harz wurde direkt während der Schmelzverarbeitung mit Farb-Masterbatch gemischtDiese Methode gewährleistete eine gleichmäßige Dispersion der Pigmente, was zu einer gleichbleibenden Farbe im gesamten Material führte. Die hohe Scher- und Mischfähigkeit des zweischraubenden Extruders war entscheidend für die Erreichung dieser Einheitlichkeit.Minimierung von Materialverschwendung und Reduzierung der Produktionskosten. Herausforderungen und LösungenEine der ersten Herausforderungen war die Optimierung des Masterbatch-Verhältnisses für verschiedene Farbintensitäten.Die ideale Mischung wurde ermittelt., wodurch lebendige Farben gewährleistet werden, ohne die mechanischen Eigenschaften des PET zu beeinträchtigen. Darüber hinaus wurde eine Schulung des Personals durchgeführt, um das Produktionsteam mit dem neuen Verfahren vertraut zu machen, die Effizienz zu erhöhen und Fehler bei Farbwechseln zu reduzieren. Ergebnisse und Vorteile Verbesserte Farbkonsistenz:Die Masterbatch-Färbung verbesserte die Farbgleichheit in allen PET-Flaschen signifikant. Verringerte Abfälle:Die präzise Kontrolle der Pigmentdispersion minimierte die Materialverschwendung und senkte die Kosten um 12%. Verbesserung der Produktionseffizienz:Schnellerer Farbwechsel und kürzere Ausfallzeiten förderten die Gesamtproduktivität. Nachhaltigkeit:Der Prozess unterstützte auch die Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens, indem er Pigmentabfälle reduzierte. SchlussfolgerungDie Integration der Masterbatch-Färbung mit der Zwitschraub-Extrusion erwies sich für den Hersteller als ein Game-Changer.Es erhöhte nicht nur die Qualität der PET-Flaschen, sondern trug auch zu Kosteneinsparungen und ökologischer Nachhaltigkeit beiDiese Fallstudie zeigt den Wert technologischer Upgrades in der modernen Kunststoffherstellung.